汽车生产制造中底盘冲压件制造工艺水平不但影响到底盘的性能以及质量，而且会对汽车整体品质产生大的影响，所以，在汽车生产中，相关工作人员应该积拥抱新工艺和，提升底盘冲压件生产工艺，推动汽车生产工艺的整体升级。
1、加工工艺的多样化：当五金冲压件的断面质量和尺寸精度要求较不错时，可以采用冲裁工序。当弯曲件弯曲半径小于允许值时要在弯曲后增加一道成形工序；当拉伸件圆角半径小或尺寸精度要求较不错时需在拉伸后增加一道成形工序。对于五金冲压件采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的需采用多道冲压工序。时可在冲裁工序后再增加一道校平工序。
2、实现工艺设计化：随着汽车零部件的制造工序的不断变化，以侧围外板为代表的零部件由常用的五序甚至六序逐渐进步为四序甚至三序制造，进而使得冲压产品持续向数字化自动化方向发展。
3、零部件虚拟制造：对冲压生产单位来说，如果虚拟制造环节控制不当，通常会造成零件生产不稳定。为此，在产品设计过程中出来要对零部件的材料利用率进行策划，还要通过虚拟制造环节解决问题。
在日常生产中，会遇到冲压件的冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
1、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
2、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
3、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
冲压件生产工艺中的基本工序包括了四种：局部的成形、弯曲、冲裁以及拉伸这四个成形工序。冲压工艺中的冲裁工序能够的分离板料；板料经过冲压工艺能够形成角度的工序称为弯曲；能够根据冲模的形状，对板料进行加工使之称为空心的零件，以便进一步加工制造的工艺称为拉伸；而局部成形的工艺则是通过冲压工艺进行局部塑性的工序。
将材料根据其特点进行分离和成形的工序。分离工序：材料经过冲压的力量，发生变形的部分已达到大的，材料发生了断裂从而出现分离的情况。分离工序也可分为剪切工艺、冲孔工艺以及落料工艺等等，他们的目的就是在进行冲压的时候，冲压能够随着板料的变现进行分割。成形工序：是毛坯料在受到冲压力的时候，受到力的作用发生了变形的材料，进行塑性等一系列过程，终成为规格标准中的合格零件。冲压工间的成形工艺包含了缩口工艺、翻边工艺、弯曲工艺等，其目的是材料能够在没有被破坏的前提下，发生塑性、变形、改造以及弯曲等过程，终成为要求条件下的冲压零件。
五金冲压件在生产的过程中需要做好处理，这样可以地避免在使用过程中发生腐蚀现象，主要的方法有以下六种：
1、环氧陶瓷内衬由于制造工艺难度大，成本高，所以在使用上有相应的局限性，具有很高的附着力和光洁度，是一种的冲压件蚀涂层。
2、水泥砂浆内衬加特别涂层，可以提升冲压件内衬的防止腐蚀能力。
3、环氧煤沥青涂层是一种双组分涂层，该涂层具有较不错的附着力和很光滑的表面。
4、铝酸盐水泥涂层或硫酸盐水泥涂层，这两种特别水泥涂层均适用于冲压件的内，提升抵抗侵蚀的能力。
5、聚氨酯涂层是一种为适应节能需求而研制的一种新型绿色特别涂层，有良好的抗磨和蚀性。
6、沥青漆涂层，喷漆前对冲压件进行预热可以提升沥青漆的附着力，加速干燥。
