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拉伸件的拉伸深层与控制冲压件翻料扭曲的方法

发布者:辰航五金 发布时间:2021-09-14

拉伸件的拉伸深层不够的造成原因

【1】把后工程模具全部看作是前工程件的检具,对CAE/CAD/CAM制造的模具及汽车覆盖件模具来讲需要明确这一点,为的是确认和各个工序的质量。因此,要检查钣件,应将不合格的部分反馈到拉伸模上进行对比、修整。

【2】拉伸件不到位,会导致修边模、切边模及翻边模等工序件不合格。因此,此时需要用修边模的下模代替拉伸件的检具,对于不吻合部分不要研磨切边模,而是修正拉伸模。

【3】双动拉伸压力机的外滑块在4个悬挂点与连杆机构连接,各点可用机械方法使各点压边力有调节,形成有利于金属各向流动的变形条件。

【4】如果掌握双动拉伸压力机的工作、结构原理,根据拉伸件各处的变形程度调节压边力,使各处保持与变形相适应的进料阻力,会控制起皱和拉裂现象的发生。

【5】为了提升拉伸件的钢性,可以对压边力进行调节,应用双动压力机进行拉伸的情况,大的压边力可以防止起皱,而压边力小则会使工件起皱。

【6】由于一些复杂的拉伸件结构不对称,各处变形不均匀,若采用相同的压边力,使材料周边阻力相同,势必会在工件变形小的部位起皱,而在变形剧烈的部位产生拉裂现象。

拉伸件预先形变热处理工艺是利用形变效果遗传性的另一种形式,为将具有平衡(退火、正火)组织或调质状态的钢,于室温或零下进行冷形变可与冷拉伸、冷轧、冷拔等成形工艺相结合,使其获得相当程度变化,然后进行中间回火,然后再进行快加热的二次淬火及后期回火。这种工艺已经应用在了钢板、板弹簧及其他工件的加工上。预先形变热处理工艺参数,对钢材的效果有很大的影响,如参数选用不当还将起到相反的结果。这些工艺参数是:钢材的室温形变量、中间回火温度、后期淬火及回火温度等。

控制冲压件产生翻料、扭曲的方法:

【1】压住材料。克服守旧的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,冲压中卸料板运动平稳,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。

【2】正确的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料,一般先安排大面积之冲切下料,再安排小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

【3】增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加对凹模侧材料的压力,从而控制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

【4】日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

【5】冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服。

【6】凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到控制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

冲压时产生翻料、扭曲的原因:

在级进模中,通过冲切冲压件周边余料的方法,来形成冲件的外形。五金冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲),靠凸模侧受压缩。当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹模侧的材料向上翘曲,此时,材料的受力状况发生相应的改变。

随卸料板对其压料力的增加,靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小),而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时,压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的可能性。

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