一般不锈钢冲压件的板料冲压仅能成形等壁厚的零件,用变薄拉伸的方法多能获得厚底薄壁零件,冲压成形局限性限制了其应用范围。而在汽车零件生产中常遇到一些薄壁但却不等厚的零件,用单一的冲压与冷锻相结合的复合塑性成形方法加以成形,显得很容易,因此,用冲压与冷锻相结合的方法就能扩展板料加工范围。
其方法是先用冲压方法预成形,再用冷锻方法终成形。用冲压冷锻复合塑性成形,其优点为:一是原材料容易廉价采购,可以降低生产成本;二是降低单一冷锻所需的大成形力,有利于提升模具寿命。
冲压加工生产速率还不错且操作方便,易于实现机械化与自动化,这都是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能一个冲件。在冲压过程中,工件外表板面只与压力液体接触,加压过程较平缓,因此五金冲压件成形变化均匀,可获得匀称的压力分布,并能获得者好得多的平滑外表面;关键还能缩短加工时间,实现批量生产。
选择不锈钢冲压件的加工工厂时,还要关注五金冲压件的设计,需要严格按照经规定程序审批的的图纸,要符合国度和行业的相关标准;五金冲压件的精度;以及五金冲压件及模具技术的要求,模具也要按照审批的图纸制造,这样才能提升产品质量,并增长模具使用寿命。当然在生产五金冲压件之前,需要对材料进行全部细致的检查,做到其符合生产条件,以便于避免问题延续到工件中去。
不锈钢冲压件加工对材料的基本要求:
1、冲压加工材料具有良好的冲压成型性能:
对于成型工序,比如拉伸、折弯、打段差、凸包等,材料应具有良好的冲压成型性能,即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性,否则产品容易产生变形、破裂等,造成修模的困难。对于分离工序,则要求材料具有相应的塑性。
2、冲压加工材料材料的厚度公差应符合标准:
因为相应的模具间隙仅适用于相应厚度范围的材料,若材料厚度公差太大;不仅直接影响制件的质量,还可能导致冲压加工废品的出现。在校正弯曲、等工序中,有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。
3、冲压加工材料具有较不错的表面质量:
材料表面应光洁平整,无缺陷损伤。表面质量好的材料,成型时不易破裂,不易擦伤模具,制件的表面质量也好。
冲压件表面质量检测方法可分为外观检刚方法和尺寸检刚方法两种类型。外观检刚可通过观察者表面目视、检查员触摸检查及表面油石打磨冲压件等方式进行。尺寸检刚则需通过借助刚量工具进行检刚,如利用检具,检刚冲压件外形和尺寸精度;或使用三坐标刚量仪,对冲压件孔的位置进行刚量。
冲压件结构设计的不正确决定了材料利用率较低,并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升,冲压件的造型决定了材料利用率的上限,因此冲压件与否决定着后期材料利用率的高低。
1、冲压件分件正确:
通过与部门的研讨,在冲压件前期的设计阶段达到冲压件性能的前提下尽可能优化结构,达到零件的大的材料利用率。冲压件数据两端凸出,不利于后期模具工艺的制定,也很大的影响了材料利用率。
2、冲压件造型正确:
通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率,材料,造型的材料利用率低,常规设计的材料。因此冲压件设计阶段选择正确的造型结构重要,也直接影响着整车制造成本。