冲压件在薄钢板的生产制造方面，其长度需要是50mm的若干倍数，在宽度方面，其需要是10mm的若干倍数。也正是基于此种规定，使得在零件的剪切排样设计中，其容易出现材料浪费情况的发生，材料的利用率不高。应对此种情况，可选用的开卷剪切线，来解决这一问题，由于此种开卷线其不仅具有价格实惠的优点，其在下料尺寸的精度方面，也的准确，因而其能够的提升汽车冲压件产品生产过程中金属材料的利用率。也正是基于该开卷线的不错特性，当前我国汽车生产的下料工艺环节中，开卷线已普遍的应用，并在提升材料利用率方面，取得了明显成效。
对冲压件的结构进行优化设计，在充足体现其工艺性的同时，提升其设计的经济性。在产品设计时，应充足考虑到汽车冲压件所需零件，及其结构组成等实际情况，从整体角度来优化其各零部件的设计，使其大限度的节约金属材料。
冲压件表面擦伤的原因及其解决办法：
1、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。
2、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
3、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。
4、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。
5、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。
6、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的确定五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。
7、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
如何解决冲压件成型过程中的焊点异常情况？
1、五金冲压件焊接中的焊透率，为30%到80%；
2、焊点直线度：焊点直线度之差左右位移量不大于3mm；
3、在焊点的外观质量上来看，焊点表面呈圆形或椭圆形，焊点的数量、位置、尺寸等应符合产品工艺和图样的要求，焊点目视无裂纹、气孔、脱焊、过烧、烧穿等情况；
4、若缺陷焊点超过总数的1%，也算作质量不合格；
5、冲压件焊接时焊点需均布，焊点间距之差为±5mm，不可以积累。当一个焊点间距不能达到要求时（间距过大或过小）需进行调节，确定焊点均布；
6、焊点的数量，符合该工位《焊装标准作业指导书》的要求，工艺文件中规定某个焊接边的点数为5个或者愈少的时候，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；
7、压痕的深层；不可大于板厚的20%，如果两工件的厚度比大于2：1，压痕可增大到20%~25%，任意压痕要抛光处理；
8、如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间应至少有一个好的焊点间隔，才可以看做合格，焊缝末尾的焊点不能有缺陷；
9、如果发现有异常的焊点，在相应的焊点上做好异常状态的记录，并将结果记录在检验记录单上，并执行焊接质量问题处理流程了；
